System Produkcyjny Toyoty

System zarządzania „lean” 

System Produkcyjny Toyoty jest doskonałym sposobem na eliminację marnotrawstwa i osiągnięcie wysokiej wydajności. Jego głównym celem jest ułatwienie pracy i zmniejszenie jej uciążliwości. Sercem TPS są koncepcje Jidoka i Just-In-Time, dzięki którym jesteśmy w stanie wytwarzać nasze produkty wydajnie i w tempie zgodnym z zapotrzebowaniem klientów. Oznacza to, że każdy nasz pojazd spełnia zarówno nasze wysokie standardy jakościowe, jak i indywidualne wymagania klientów. 

Dwie kluczowe koncepcje

Jidoka to japoński termin, który można przetłumaczyć jako „automatyzacja z ludzką twarzą” lub „inteligentna automatyzacja”. Nazwano tak też metodę szybkiej identyfikacji i naprawy wszelkich problemów, które mogą prowadzić do pojawienia się wadliwych produktów. Nasi pracownicy w dowolnym momencie mogą wykorzystać „andon” i zatrzymać linię produkcyjną, aby uniknąć generowania problemów, które inni mogliby napotkać w przyszłości. O usterce lub problemie wykrytym na linii montażowej natychmiast informowany jest cały zespół, a cała produkcja zostaje zatrzymana do momentu usunięcia usterki.

„Just-In-Time” polega na doskonaleniu i koordynacji każdego procesu produkcyjnego, tak aby w sposób terminowy wytwarzać tylko to, co jest wymagane w kolejnym procesie.

System TPS: przyjęty na całym świecie

Pierwsze koncepcje TPS zostały opracowane przez założyciela Toyoty – Sakichiego Toyodę. Jego wynalazki dotyczące krosien wynikały z chęci ułatwienia pracy swojej matce i tworzenia bardziej jakościowego produktu. W miarę jak Toyota przekształcała się w producenta samochodów, system TPS ewoluował i zaczął wykorzystywać identyfikację odpadów jako siłę napędową Kaizen, czyli ciągłego doskonalenia. System TPS był badany, dostosowywany i wprowadzany do użytku na całym świecie.  

Jidoka

Jidoka to sposób na wykrywanie problemów i podejmowanie niezwłocznych działań w celu naprawienia usterek na każdym etapie procesu produkcyjnego. Pracownicy hali produkcyjnej w przypadku wykrycia usterki mają prawo zatrzymać linię i przesłać informacje do tablicy „andon” w celu umożliwienia szybkiego rozwiązania problemu. Automatyczne procesy i maszyny są tworzone tak, by mogły szybko i bezpiecznie zakończyć pracę. Pozwala to na sprawne przeprowadzanie kontroli i dokonywanie niezbędnych korekt. System zapobiega ponownemu wystąpieniu problemów, utrzymując wysoką jakość i wydajność. 

Just-In-Time

„Just-In-Time” oznacza wykonywanie na każdym etapie produkcji tylko tego, co jest potrzebne, gdy jest to potrzebne, oraz w ilości, w jakiej jest potrzebne. Dążymy do zapewnienia stabilnego toku produkcji i sprawnego zarządzania częściami. Koncepcja ta wymaga, aby linia produkcyjna zawsze była wyposażona we wszystkie części, które są potrzebne. W miarę ich wykorzystywania nowy zapas ma być dostarczany we właściwym czasie i we właściwej liczbie. Pozwoli to uniknąć przerw lub spowolnień w procesie produkcyjnym. System Kanban ma kluczowe znaczenie dla procesu „Just-In-Time”. Zapewnia automatyczną metodę uzupełniania części na linii w czasie rzeczywistym i utrzymywania minimalnych zapasów.  

TPS w biurze

W naszych biurach TPS również ma zastosowanie. Wykorzystuje się tu m.in. Jidokę w celu zapewnienia, że każde zadanie spełnia potrzeby naszych klientów wewnętrznych. Koncepcja ta sprawia, że mniej czasu poświęca się na poprawianie lub inne czynności nieprzynoszące wartości dodanej. Z kolei w naszym ciągłym dążeniu do skracania czasu realizacji naszych zadań przejawia się „Just-In-Time”. Szybsze reagowanie na zmiany na rynku pozwala nam na dalszą optymalizację naszych zasobów.